Uit de Volkskrant van 12 juni:
DE ONDERNEMING DE TWENTSCHE KABELFABRIEK
Dit familiebedrijf speelt een cruciale rol in de energietransitie: ‘Zonder kabels heb je weinig aan windmolens’
Van het gas af is makkelijker gezegd dan gedaan. In Lochem worden de honderden kilometers kabels gemaakt die op de bodem van de Noordzee tussen de windmolens komen te liggen. ‘Het gaat ineens zo hard. Daar hebben wij op geanticipeerd.’
Michael Persson 12 juni 2022, 18:14
Langzaam schuift een dikke gele slang door het dak van de fabriek naar buiten, over de rollers van een kabelgoot, om dan door een robot in de vorm van een vraagteken te worden neergelegd in een speciale duwbak die in het aanpalende Twentekanaal ligt te wachten. Kilometers kabel worden zo tot op de centimeter nauwkeurig als spaghetti in het ruim gedrapeerd. De bak zal daarna door kanalen en rivieren naar Velsen worden geduwd. Daar wordt hij opgepikt door een kabellegger om uiteindelijk het ruime Noordzeesop te kiezen, richting een van de windmolenparken die daar in aanbouw zijn. Daar gaat de kabel iets essentieels doen: de boel verbinden.
De Achterhoek ligt best ver van het strand. Maar hier, bij de Twentsche Kabelfabriek (TKF) in Lochem, worden de kabels gemaakt die op de bodem van de Noordzee komen te liggen. Tussen de windmolens die de Nederlandse energietransitie moeten aanwakkeren. Het bedrijf, opgericht in 1930, speelt zo een belangrijke rol bij de aansluiting naar de toekomst.
‘De kabelindustrie is jarenlang een vrij bestendige bedrijfstak geweest’, zegt Alexander van der Lof, directeur van TKF en bestuursvoorzitter van de overkoepelende holding TKH. ‘Bijna honderd jaar is er niet zoveel veranderd. Maar de elektrificatie van de samenleving betekent echt een enorme disruptie van onze afzetmarkt. Het gaat ineens zo hard. Daar hebben wij op geanticipeerd.’
Praktisch perspectief
Van der Lof (63) is de derde generatie Van der Lof in dit beursgenoteerde familiebedrijf, een multinational met vestigingen van Epe tot Singapore, die behalve kabels ook bandenbouwmachines en optische inspectiesystemen fabriceert. Hij is nog zo’n manager die zelf ook achter de machines heeft gestaan, na een studie bedrijfseconomie en een MBA uit Amerika. ‘Ik wilde dat eerst niet’, zegt Van der Lof over het werk achter de machines. ‘Maar mijn vader zei: dat hoort bij je opleiding. Ik heb er nu nog steeds lol van. Ik weet wat het is om in continudienst te werken. Ik ken de machines. Ik kan naar de operators luisteren – die mensen hebben zo veel kennis, daar wordt te weinig naar geluisterd. Er is in veel bedrijven een te grote afstand tussen bestuurskamer en fabrieksvloer.’
Misschien ook door dat praktische perspectief hadden ze bij TKH eigenlijk eerder dan hun klanten door wat voor enorme opgave het zou worden om te voorzien in de benodigde infrastructuur voor het elektrificeren. Daardoor hebben ze op tijd geïnvesteerd in productiecapaciteit, zodat die beschikbaar was toen de vraag van hun klanten kwam. Daarvoor gebruikten ze deze fabriekshal uit 1963, die leeg stond, en handig aan het kanaal gelegen was. Ze ontwierpen een nieuwe duwbak, waarin de kabel in een ovaal kan worden gelegd. Een ruim met een normale cirkelvormige ‘carrousel’ zou te breed zijn geworden voor het kanaal. Sinds de ingebruikname in 2016 draait de fabricagelijn op volle toeren. ‘Ondernemen is een kwestie van voelsprieten’, zegt Van der Lof. ‘Je leest iets in de krant en denkt dan: dit gaat enorme consequenties hebben. Dan maak je een analyse. Bij die inschatting moet je de grenzen opzoeken, zonder dat de risico’s onverantwoord worden.’
Langer en dikker
In de fabriek ziet de drukte er ordentelijk uit. Via een reeks van klossen en haspels worden drie koperen aders samengeslagen, met staaldraad gewapend, met kunststof omhuld en in een enorme ronde put gerold, voor hij naar buiten wordt geleid, de duwboot in. Er komen nauwelijks mensen aan te pas – een paar operators houden het proces in de gaten, maar de productie zelf is grotendeels geautomatiseerd, met camera’s die een oogje in het zeil houden. Het ruikt naar gesmolten kunststoffen. Per jaar gaat er zo’n 300 kilometer kabel de deur uit.
Toch is uitbreiding aanstaande. De windturbines die met elkaar verbonden moeten worden, zijn steeds groter en staan daardoor steeds verder uit elkaar – dus worden de kabels steeds langer, temeer daar ze ook niet meer aan elkaar gelast mogen worden (dat maakt ze kwetsbaar). Bovendien moeten ze een steeds hogere spanning aankunnen, van 33 naar 66 naar 132 kilovolt, en dus worden de kabels steeds dikker.
Langer en dikker: dat betekent dat de kabelstapel niet meer in de schuit past. Dus ging TKF op zoek naar een nieuwe locatie, dichter bij zee.
Grenzen verleggen
En daarbij stuitte het bedrijf precies op de grenzen die het zelf probeert te verleggen. Het Westelijk Havengebied van Amsterdam, een van de opties voor een nieuwe fabriek, bleek geen nieuwe stroomaansluiting aan te kunnen. De datacentra die Amsterdam de laatste jaren heeft aangetrokken, verbruiken zoveel stroom dat er geen plek meer is voor een nieuwe industrie. Ironisch: door gebrek aan stroomkabels kon de geplande fabriek die stroomkabels kan maken geen stroomkabels maken.
Althans, niet in Amsterdam. In Eemshaven is wel genoeg stroom, en dus komt de nieuwe fabriek daar. De kabels daar worden tot 30 kilometer lang, in plaats van de 5 tot 6 kilometer die ze nu worden gemaakt. Ze krijgen een doorsnee van 35 cm, zo dik als een grote lantaarnpaal. Volgend jaar al moet de fabriek er staan.
Maar zelfs dan is het nog niet genoeg, denkt Van der Lof. ‘Veel mensen weten nog steeds niet wat het betekent, van het gas af. Als ook alle brandstoffen uit elektriciteit moeten komen, moeten we onze capaciteit de komende jaren nog wel een paar keer verdubbelen. Zonder kabels heb je weinig aan een windmolen.’